電極的等效串聯(lián)電阻主要歸因于電解質，接觸和本征電阻。接觸電阻與活性炭顆粒之間以及顆粒與集電器之間的接觸程度有關。固有電阻取決于活性炭顆粒的電導率，活性炭顆粒的電導率與其石墨化程度和孔隙率有關。所使用的活性炭的比表面積和允許電解離子進入從而形成雙電層的孔壁的暴露程度是雙電層電容器電極的比電容的決定性因素。為了獲得活性炭的所需粒度或所需粒度分布，我們很好地采用了球磨技術，以制造為使用非水電解質的雙電層電容器的活性材料。研究了球磨過程中活性炭的組織特性和顆粒形態(tài)的變化。還針對以不同粒度分布研磨的活性炭評估了其電化學性能。在有限的研磨時間內觀察到了活性炭的粉化和孔隙率維持之間的權衡關系。

　　活性炭球磨后的材料表征

　　首先準備高比表面積的活性炭大概比表面積超過3000。對于球磨工藝，使用行星式球磨設備，具有80毫升研磨空間的氧化鋯碗和兩種類型的氧化鋯球。將樣品活性炭在球磨機下粉碎10、90和120分鐘，得到的活性炭分別稱為炭10，炭90和炭120。未研磨的活性炭樣品稱為炭0。

　　電化學表征

　　活性炭為活性材料，乙炔黑作為導電劑，聚四氟乙烯作為粘合劑用研缽和研杵以8：1：1的質量比與乙醇混合。將混合物壓制成片，然后將其沖壓成盤。測量電極中活性炭的質量和電極厚度，提供活性炭體積密度。使用掃描電子顯微鏡在顯微鏡下觀察電極的形態(tài)。

　　使用汞孔隙率計評估了制備的EDLC電極的介孔和大孔以及顆粒間的孔隙率。對于每個活性炭樣品，將四塊相同類型的電極(預先在140°C的真空中脫氣>6 h)進行汞壓入和壓出順序。使用汞孔隙率計120在低壓范圍(0.2–400 kPa)中執(zhí)行此序列，并使用汞孔隙率計240在高壓范圍(最高200 MPa)中執(zhí)行此序列，以在不同的平衡汞壓力下提供壓汞量。使用方程計算EDLC電極的累積孔體積。

　　活性炭球磨后的材料特性

　　通過更改球磨工藝可生產出具有不同粒徑的活性炭。獲得了研磨活性炭的XRD圖譜和拉曼光譜，如圖1所示。在XRD圖案，所有活性炭在2個顯示有2個平緩隆起θ CA的值23和43°。這些模式是渦輪層碳的特征，這意味著它們在石墨烯平面之間缺乏對應性。在炭120的XRD圖譜中，在30°處僅觀察到一個微小的峰(由倒三角形標記)，這被確認是由氧化鋯球和用于活性炭研磨的碗的碎屑引起的。清楚地表明，所有活性炭的碳結構都是渦輪層，而研磨過程對這些碳結構影響很小。所有活性炭的拉曼光譜顯示出由碳質結構產生的D帶和G帶峰。炭0，炭10，炭90的I d/I g值相似;而炭120則略低于其他。I d/I g的降低表明炭120減輕了石墨烯片的無序性。從X射線衍射和拉曼光譜的結果可以看出，當球磨時間限制在120分鐘以內時，球磨過程中活性炭的結構變化很小。

　　圖1:XRD圖案和研磨時間之間的關系和活性炭的值。(a)X射線衍射圖案，(b)拉曼光譜值。

　　圖2圖1顯示了使用碾磨的活性炭的電極的表面形態(tài)及其粒徑分布。隨著研磨時間的增加，活性炭顆粒的尺寸減小并且電極表面處的活性炭顆粒之間的間隙減小。觀察到，對于包含經受長時間研磨的活性炭的電極(炭90和炭120)產生了致密的表面結構。粒度分布表明，活性炭的模式(最常見)粒度隨研磨時間而降低。炭0由粗顆粒組成，并允許直徑>50 µm的顆粒占主導地位，而炭120僅包含直徑<6 µm的細顆粒。應該注意的是，炭90在其粒度分布上出現(xiàn)了兩個峰，這歸因于在<8 µm，殘留的大顆粒為20–30 µm。根據(jù)上述分布計算得出的研磨活性炭的顆粒性質顯示。提示過度研磨會引起顆粒團聚，并且在120分鐘的研磨過程中獲得大程度的粉碎作用。

　　圖2：使用球磨的活性炭雙電層電容器(EDLC)電極的表面形態(tài)及其粒徑分布。

　　通過水銀孔隙率法評估了制備的雙層電容電極的活性炭介孔和大孔以及顆粒間的孔隙率。圖3顯示了使用研磨的活性炭時電極的累積孔體積。隨著孔徑的減小，換言之，隨著汞壓入壓力的增加，進入EDLC電極的汞的累積體積增加。所有電極均允許累積侵入體積線性增加，隨著孔直徑的減小，累積的侵入體積急劇增加。從EDLC電極的表面形態(tài)來看，如圖2所示。，對應于線性體積末端的孔徑與粒子間距離(活性炭粒子之間的間隙)一致。因此，合理的解釋是，累積侵入體積在0.4 cm 3 g-1以上的變化表示電極的介孔和大孔，這是在活性炭顆粒內產生的。觀察到，使用炭10的電極允許更大的大孔發(fā)展，而使用炭90的電極具有7–50 nm的最大中孔體積。使用炭0和炭120的電極表現(xiàn)出最差的宏觀和中觀孔隙度。使用炭10的電極具有相似的介孔和大孔，盡管它們的平均粒徑有兩倍的差異。

　　圖3：使用水銀壓入孔隙率法獲得的使用球磨活性炭的盤式EDLC電極的累積孔體積。

　　不同粒徑活性炭的電化學性能

　　通過在不同研磨時間和不同類型的氧化鋯球下進行行星式球磨來進行粉碎。X射線衍射和拉曼光譜表明，在球磨過程中幾乎不發(fā)生活性炭的結構變化。盡管炭90和炭120之間的差異很小，但炭120的比表面積比炭90低得多�？讖椒植挤治鲎C實，在球磨過程中，活性炭中的孔改變了。直到90分鐘的研磨時間，粉碎和孔隙率維持之間的權衡是顯而易見的。但是，這種關系對于更長的銑削時間(120分鐘)無效。在目前的球磨機理下，顆粒的粉碎變得飽和，而孔的變性隨后隨著磨削時間而進行。

　　通過GCD速率測試，探索了球磨后的活性炭作為EDLC電極活性材料的性能。炭0和炭120分別表現(xiàn)出較大的比重和體積比電容。然而，在較高的電流密度下，兩個活性炭均允許比電容顯著下降。對于具有非常高的比表面積的活性炭，顆粒粉碎仍可有效提高EDLC的體積性能以及對高電流或功率密度的穩(wěn)定性。但是，過度的粉碎會由于過度的電極致密化而降低活性炭的EDLC性能，這會限制離子在孔內的傳輸。除了統(tǒng)計粒度參數(shù)外，還發(fā)現(xiàn)活性炭的粒度分布是決定EDLC性能的重要因素。

　　過度粉碎不會增強活性炭的重量或體積性能，特別是在較高功率密度下。通過活性炭球磨120分鐘獲得了更高的電極堆積密度，其僅包含<6μm的細顆粒。然而，降低的微孔和中孔以及過度的電極致密化限制了孔內的離子傳輸，導致高功率性能的降低。從粒徑參數(shù)在炭90和炭120之間，發(fā)現(xiàn)活性炭的粒徑分布在調節(jié)高度在EDLC性能方面更為重要。從重量和體積的觀點來看，已證實適當?shù)胤鬯榛钚蕴款w粒具有增強雙層電容器電池高功率性能的潛力。

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